Newsletter abonnieren ( 1x monatlich)  

Banner zum Download

(Rechtsklick, “Bild speichern unter...”)

RESINE - WAS IST DAS EIGENTLICH?

von Dr. Thomas Weihs

 

I. Allgemeines

Egal in welchem Bereich ein Modellbauer aktiv ist, allenthalben stößt er auf diesogenannten Resinkits. Waren es anfangs hauptsächlich Umbau- oder Zubehörsätze,so hat sich der Resinkit längst auch als Komplettbausatz etabliert. Im Gegensatz zu Spritzgußbausätzen, die einen hohen maschinellen Aufwand erfordern, können Resinkits von Hand bzw. mit einfacheren apparativen Mitteln gegossen werden.Die Herstellung von Resinteilen liegt also auch im Bereich des Möglichen für den einzelnen Modellbauer. Für viele mag es daher von Interesse sein, wenn sie etwas mehr über die dabei verwendeten Materialien erfahren.

Resin ist zunächst einmal nur der englische Ausdruck für Harz (im technischen Sinn für Kunstharz) und damit ein Sammelbegriff für eine ganze Familie von Kunststoffen. Es bestehen grundsätzliche chemische Unterschiede zu dem von den Spritzgußbausätzen her gewohnten Kunststoff (Polystyrol). Wir wollen uns hier mit der Feststellung begnügen, daß die Molekularstruktur der Kunstharze aus einem starren, dreidimensionalen Netzwerk besteht, während Polystyrol aus langen Molekülketten aufgebaut ist, die aber untereinander nicht verknüpft sind. Daraus ergeben sich nun einige Eigenschaftsunterschiede, die für uns von Bedeutung sind. Beispielsweise sind Kunstharze äußerst widerstandsfähig gegen Lösungsmittel. Aus diesem Grund versagt auch der gewohnte "Plastikkleber" bei den Resinbausätzen, dessen Wirkung bekanntlich auf dem Anlösen des Polystyrols und dem anschließenden "Verschweißen" der Bauteile beruht. Diese Widerstandsfähigkeit hat aber auch Vorteile, denn Resin kann mit allen Verdünnungs- bzw. Reinigungsmitteln ohne Schaden behandelt werden (z. B. zur Entfettung vor der Bemalung; auch das Abbeizen einer alten Farbschicht ist möglich). Als Klebstoffe eignen sich hingegen alle Arten von Sekundenklebern und Zweikomponentenklebern, die übrigens auch zu den Kunstharzen zählen. Ein weiterer, technisch wichtiger Unterschied liegt im thermischen Verhalten. Polystyrol kann nach dem Erwärmen praktisch beliebig umgeformt werden, was sowohl bei der Herstellung eines Spritzgußbausatzes als auch beim Ziehen eines Vaku-Kits ausgenutzt wird. Wohl jeder Modellbauer hat selbst schon eine Antenne o. ä. aus einem Stück Gußast oder sogar eine neue Cockpithaube aus klarem Polystyrol gezogen. Resin dagegen ist durchWärmeeinwirkung kaum noch zu verformen. Die meisten Arten werden zwar geringfügig weicher, so daß man ein etwas verbogenes Bauteil noch ausrichten kann. aber eine starke Formveränderung ohne Bruch ist in der Regel nicht möglich. Bei der mechanischen Bearbeitung sowie beim Spachteln und Bemalen ergeben sich keine wesentlichen Unterschiede. Alle von den Spritzgußbausätzen her bekannten Techniken sind auch bei den Resinbausätzen anwendbar. Allerdings sind die meisten Resinarten härter und spröder als Polystyrol, so daß bei der Bearbeitung kleiner oder dünnwandiger Teile eine höhere Bruchgefahr besteht.

Bevor wir uns nun den einzelnen Unterarten der Kunstharze zuwenden, ist noch ein kleiner Ausflug ins Reich der chemischen Reaktion notwendig. Alle im folgenden besprochenen Kunstharze bestehen vor ihrer Verarbeitung aus zwei Komponenten, die in einem bestimmten Verhältnis gemischt werden müssen, woraufhin die Härtungsreaktion einsetzt. Sehr verbreitet, aber auch leider ziemlich irreführend ist die Bezeichnung kalthärtender Flüssigkunststoff. Damit ist gemeint, daß die Raumtemperatur für das Anlaufen der Reaktion ausreicht. Bei allen Härtungsreaktionen wird aber eine z. T. erhebliche Wärmemenge freigesetzt, denn diese Reaktionen sind im wahrsten Sinne des Wortes Kettenreaktionen. Durch die frei werdende Wärme der ersten reagierenden Moleköle wird die Reaktion der anderen beschleunigt. Diese setzen noch mehr Wärme frei, welche die Reaktion noch mehr beschleunigt. usw. Die Härtung der Kunstharze ist daher ein nicht umkehrbarer und unaufhaltsamer Vorgang. Die angesetzte Harzmenge bzw. das verwendete Harz muß so gewählt werden, daß die entstehende Wärme möglichst im gleichen Maß an die Umgebung abgegeben werden kann wie sie entsteht, sonst kommt es bei einem großen Gußvolumen zu einer Uberhitzung und der Guß mißlingt. Umgekehrt kann bei sehr kleinen Harzmengen und kiühler Umgebung die Kettenreaktion nicht richtig in Gang kommen; die Härtung verläuft dann extrem langsam. Die stets angegebene Topfzeit (also die Zeit, die zum Verarbeiten des Harzes zur Verfügung steht) sowie die Härtezeit sind ein wichtiges Maß für die chemische Reaktionsfreude eines Harzes und sollten wie eben geschildert dem Volumen der Gießteile angemessen sein.

II. R e s i n a r t e n

Die Zahl der in Industrie und Hobby-Bereich eingesetzten Kunstharze geht mindestens in die Hunderte, deren einzelne Beschreibung jeden Rahmen sprengen würde. Die meisten dieser Produkte sind aber lediglich Abwandlungen dreier chemischer Grundtypen.

1. Polyenterharze (UP-Harze)

Diese Harze bestehen chemisch aus sogenannten ungesättigten Polyestermolekülen (daher die Abkürzung UP), die nach Zugabe einer geringen Menge eines Härters abgesättigt werden und dabei in alle Raumrichtungen vernetzen. Der Härter wirkt dabei nur als Starthilfe für die Reaktion, für die eigentliche Molekularstruktur wird er nicht gebraucht. Die reinen ungesättigten Polyester sind sehr zähflüssig; um sie verarbeiten zu können, werden sie vom Hersteller mit einem Lösungsmittel verdünnt. Meist wird dazu Styrol verwendet, das mit einem Anteil von ca. 30 Gewichts-% enthalten ist. Dieses Lösungsmittel ist polymerisationsfähig, d. h. es wird bei der Härtung mit in die molekulare Struktur eingebaut. Das Styrol hat zwei unangenehme Eigenschaften zur Folge. Zum einen ist es für den penetrantaromatischen Geruch der UP-Harze verantwortlich, zum anderen für eine beträchtliche Schrumpfung des Gießteils. Letzteres erklärt sich dadurch, daß ein Teil des Lösungsmittels während der Härtung verdampft oder von der umgebenden Form aufgesaugt wird. Ein weiterer Nachteil vieler UP-Harze ist, daß die Oberflächen des Gießteils häufig klebrig bleiben. Die Vorzüge des UP-Harzes sind ein relativ niedriger Preis. leichte Variierbarkeit der Topf- bzw. Härtungszeit (je nach Mengenzugabe des Härters) und die geringere Sprödigkeit gegenüber anderen Harzarten. Durch den Schrumpf wird UP-Harz als Gießmaterial nur dort eingesetzt, wo die Maßgenauigkeit nicht allzu streng gefordert wird (Dioramenteile Dekorationsgegenstände, Science Fiction- und Fantasy Modelle. etc.). Eine Unterart des UP-Harzes ist das sog. Gießholz. Dabei handelt es sich um ein UP-Harz, das mit einem hohen Anteil an Füllstoffen sowie Farbpigmenten versetzt wurde. Damit gelingt die Darstellung von Holzgegenständen recht gut, auch die Bearbeitung größerer Gießteile kann wie beim Holz z. B. durch Schnitzen erfolgen. Allerdings besitzen kleinere Teile bei weitem nicht die Festigkeit des Holzes, so daß nur massive Teile hinreichend bruchsicher sind.

2. Epoxid- oder Epoxyharze (EP-Harze)

Diese Harze haben in ihrer Molekularstruktur statt der ungesättigten Anteile sogenannte Epoxidgruppen, die durch die Reaktion mit einem Härtermolekül eine räumliche Vernetzung erzielen können. Da hier der Hrter als Bestandteil in die Molekularstruktur eingeht, muß das angegebene Verhältnis Harz/Härter so genau wie möglich eingehalten werden. Eine Variation der Topf- und Härtezeit ist somit nur durch die Auswahl beim Kauf oder durch Erhöhen der Umgebungstemperatur möglich. Die Epoxidharze härten am langsamsten aus (Härtezeit 8-24 Stunden!), sind also reaktionsträge, werden aber teilweise sehr hart und spröde. Das sog. 5-Minuten-Epoxv, das als Zweikomponentenkleber im Handel ist. eignet sich aufgrund seiner Zähflüssigkeit kaum als Gießharz. Durch die lange Kontaktzeit wird das Formmaterial von EP-Harz stärker angegriffen als von anderen Gießharzen. Epoxidharze sind teurer als UP-Harze, härten aber mit klebfreier Oberfläche aus und sind in der Mischung weitgehend geruchsneutral. Der Schrumpf ist bei ihnen wesentlich geringer als bei den UP-Harzen. Mit Füllstoffen versetzte EP-Harze sind meist sehr dickflüssig, was beim Gießen geometrisch komplizierter Teile verstärkt zu Lufteinschlüssen führt. Für solche Teile ist das sogenannte Laminierharz besser geeignet, da es eigentlich zum Tränken von Glasfasermatten vorgesehen ist und daher möglichst dünnflüssig gehalten wird. Wie UP-Harz ist auch Epoxidharz normalerweise farblos bis schwach gelblich. Da ein "gläsernes" Bauteil aber unattraktiv wirkt und das Erkennen der Details erschwert. bietet der Kunststoffhandel. diverse Farbpigmente für diese Harze an. Fazit: Wer es nicht allzu eilig hat, kann mit Epoxidharz qualitativ gute und hinreichend maßgenaue Bauteile aller Art herstellen. Durch die lange Härtezeit, den relativ hohen Preis und die verkürzte Lebensdauer der Formen wird die Verarbeitung von Epoxidharz für Kleinserienhersteller aber zunehmend unwirtschaftlicher. Daher ist dieses Material im Miniaturmodellbau heute eher selten anzutreffen.

3. Polyurethanharze (PUR-Harze)

Dieses Material ist wohl das chemisch vielseitigste und daher in den unterschiedlichsten Erscheinungsformen und Anwendungsgebieten unzutreffende Kunstharz. Es ist nicht zuletzt diesem Material zu verdanken, daß die Resinbausätze einen solchen Aufschwung erlebten und daß die dabei erreichte Qualität so manchen Spritzgußbausatz aussticht. Im Unterschied zu den oben erwähnten Harzen ist PUR-Harz nach der Aushärtung undurchsichtig (von einigen sehr teuren Spezialvarianten abgesehen) und meist elfenbeinfarbig bis beige. Allerdings kann man auch diese Harze beliebig einfärben, worauf die meisten Kithersteller jedoch verzichten.Die beiden Komponenten aus denen das PUR-Harz besteht, werden allgemein üblich als Komponente A (ein Polyglycol oder auch nur Polyol genannt, bei ungefüllten Sorten farblos) und Komponente B (ein Isocyanat, gelb bis braun) bezeichnet. Das angegebene Mischungsverhältnis sollte möglichst genau eingehalten werden. Zwar härtet das Harz auch bei grobem Peilen der Mengen zuverlässig aus, die mechanischen Eigenschaften können sich aber dadurch verschlechtern. Ohne Füllstoffe sind beide Komponenten angenehm dünnflüssig, so daß Lufteinschlüsse wesentlich seltener als bei anderen Harzen vorkommen. Die Topfzeiten der PUR-Gießharze sind meist sehr kurz (2-8 Minuten). Auch die Härtungszeiten sind mit 15 bis 45 Minuten um vieles geringer als bei EP-Harzen. Der Preis für PUR-Harze ist ähnlich hoch wie für die Epoxidharze, er wird aber durch eine längere Lebensdauer der Formen ausgeglichen. Der Umgang mit PUR-Harzen erfordert eine erhöhte Sorgfalt. Außer den allgemeinen Sicherheitshinweisen muß noch berücksichtigt werden, daß die Härtung der PUR-Harze sehr feuchtigkeitsempfindlich ist. Die Behälter für beide Komponenten müssen nach der Entnahme stets gut verschlossen werden. Die Verarbeitung sollte nach der Entnahme so rasch wie möglich erfolgen, damit keine Feuchtigkeit aus der Luft aufgenommen werden kann; die Reaktion mit Wasser führt nämlich zur Abspaltung von Kohlendioxid, das in Form von fein verteilten Gasbläschen im Material verbleibt und somit dessen mechanische Eigen schaften verschlechtert (bei Gußteilen höchst unerwünscht, wird dieser Effekt aber bei der Herstellung von Polyurethanschaumstoffen durch absichtliche Wasserzugabe ausgenutzt). Das Isocyanat ist selbst in trockener Atmosphäre eine recht unbeständige Substanz. die nur begrenzt lagerfähig ist. Angebrochene Gebinde sollten daher möglichst schnell aufgebraucht werden.

III. G u ß f o r m e n

Ein Bericht über Gießharze wäre ohne einige Bemerkungen über die Gußformen nicht vollständig. Es gibt prinzipiell zwei Arten von Formen, nämlich die starre und die flexible Form. Die starren Formen werden für maschinellen Guß in der Regel aus Metall, mitunter auch aus Kunstharzen gefertigt. Starre Formen schränken den Bausatzkonstrukteur erheblich ein, denn er muß die Teile stets ohne Hinterschneidungen gestalten bzw. anordnen, so daß der Gießling auch aus der Form herausgenommen werden kann (Ausnahme: Wenn das Gießmaterial flexibel ist, wie z. B. bei Weichplastikfiguren oder Panzerketten, dann sind auch geringe Hinterschneidungen möglich). Die leicht konische Gestaltung von Spritzgußteilen, die eigentlich rechtwinklig sein sollten, dient ebenfalls dem einfacheren Auswurf aus der Form. Um die starre Form kommt man letztlich beim Polystyrol-Spritzguß nicht herum. denn dieser Prozess erfordert einen sehr hohen Druck. Anders bei der Kleinserienherstellung von Resinbausätzen. Hier wird entweder Naturkautschuk (Latex) oder Silikonkautschuk für die Formenherstellung eingesetzt. Die Verarbeitung von Latex ist recht zeitaufwendig und wird praktisch nur zur Herstellung von sogenannten Hautformen angewandt. Die Verarbeitung von Sillkonkautschuk verläuft dagegen ähnlich wie bei den Gießharzen. Nach Zugabe eines Härters wird der Kautschuk auf ein Urmodell aufgetragen oder darübergegossen. Anschließend "härtet" das Material aus, bleibt aber am Ende dieses Prozesses mehr oder minder dehnbar. Auch hierbei gibt es zahlreiche Typen für die unterschiedlichsten Anwendungen. Sogenannte additionsvernetzende Kautschuke sind extrem teuer, haben aber den Vorteil der Volumenkonstanz. d. h. sie schrumpfen praktisch nicht und erlauben die Herstellung von Präzisionsteilen. Diese Kautschukart ist nach der Härtung sofort einsatzfähig. Die sogenannten kondensationsvernetzenden Kautschuke spalten bei der Aushärtung etwas Alkohol ab, dadurch ergibt sich ein geringer Schwund, den man bei der Anfertigung des Urmodells gegebenenfalls hinzurechnen muß. Kondensationsvernetzende Kautschuke müssen nach der Härtung entweder mehrere Tage bei Raumtemperatur gelagert oder für 6-8 Stunden bei ca. 70 Grad Celsius gehalten werden, um die alkoholischen Spaltprodukte auszutreiben. Von dieser Kautschukart gibt es auch besonders wärmefeste Varianten, die beim Zinn- bzw. Weißmetallgießen verwendet werden können.Die Silikonkautschuke sind außerordentlich teuer, Formen daraus erlauben nur 2-3 Dutzend Abgüsse und fast alles geschieht in Handarbeit. Das sind die Hauptgründe für den meist stolzen Preis eines Resinbausatzes. Andererseits erlaubt diese Gießtechnik eine Detailfülle und eine Komplexität der Gießteile, wie sie durch Spritzguß nicht erreichbar sind. Die Materialforschung und die Technik bleiben sicher nicht auf dem heutigen (für uns Modellbauer schon recht akzeptabel) Niveau stehen. Lassen wir uns also überraschen. was die Zukunft noch alles bringt.

RESlN - VON DER THEORIE ZUR PRAXIS

Nach dem theoretischen Hintergrund in Sachen Resin will ich nun einige Tips und Anregungen geben, wie man aus diesem Material selbst Modellbauteile herstellen kann. Zuvor sind jedoch einige Anmerkungen zur Kostenfrage notwendig. Für eine Grundausstattung an den benötigten Materialien muß man 70-100 DM veranschlagen. Daher wäre es z. B. nicht sinnvoll, Teile eines preiswerteren Bausatzes (der noch im Handel erhältlich ist) auf diese Weise zu reproduzieren. Die Ausgabe lohnt sich nur, wenn man sehr oft von der Methode Gebrauch machen will, wenn es sich um Teile aus sehr teuren bzw. nicht mehr erhältlichen Bausätzen handelt oder wenn man mit viel Mühe ein Teil scratch gebaut hat, das man aber x-mal gebrauchen könnte. Weiterhin ist zu beachten, daß die Gießchemikalien nur begrenzt lagerfähig sind und angebrochene Gebinde rasch verderben. Es empfiehlt sich also, eine größere Anzahl benötigter Teile für die Reproduktion zusammenzustellen und vorzubereiten.

Wenden wir uns nun einigen konkreten Beispielen zu, die aufgrund ihrer Geometrie am einfachsten abzuformen und zu gießen sind. Dazu zählen alle Teile, die eine flache Seite oder eine große Klebefläche haben, welche nach dem Zusammenbau nicht mehr sichtbar ist. Als Beispiele dafür können wir eine Tragflächenhälfte, einen Panzerturm oder Ausrüstungsgegenstände wie Kisten und Spritfässer nehmen. Für die Formherstellung fixiere ich ein solches Teil zunächst auf einer entsprechend zugeschnittenen Plastikplatte. Als "Klebstoff" verwende ich dafür vorzugsweise Abdecklack (z. B. Revell's Color Stop oder Humbrol's Maskol), damit sich das Teil später leicht und ohne Beschädigung wieder ablösen läßt. Das Teil sollte sauber aufliegen, damit der Silikonkautschuk nicht unter das Bauteil gelangen kann. Bei Hohlkörpern müssen alle Öffnungen verschlossen werden, durch die der Kautschuk ins Innere gelangen könnte (z. B. Luken am Panzerturm). Am besten verschließt man die Öffnung von innen mit einem Stück Klebeband. Der Abstand des Bauteils vom Rand der Plastikplatte sollte allseitig wenigstens 5 mm betragen, damit die Form eine ausreichende Wandstärke erhält. Nun wird ein Rahmen aus weiteren Plastikplatten oder starkem Karton um die Grundplatte herumgebaut und die Fugen mit Abdecklack abgedichtet. Der Rand des Rahmens sollte den höchsten Punkt des Bauteils ebenfalls um ca. 5 mm überragen. Sind diese Vorbereitungen soweit abgeschlossen, wird die Menge des benötigten Silikonkautschuks abgeschätzt und nach Vorschrift angerührt (lieber zuwenig als zuviel anmischen; das Material ist zu teuer um es zu verschwenden und eine zweite aufgegossene Schicht verbindesich sehr gut mit der ersten, selbst wenn diese bereits ausgehärtet ist). Das blaue Silikon, das vom Rai-Ro Modellbauzubehör-Versand angeboten wird, ist recht empfehlenswert für unsere Zwecke. Bei stark detaillierten Bauteilen sollte man davon jedoch zunächst nur eine kleine Menge anrühren und diese mit einem alten Pinsel rasch auf die Details auftragen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden (die Topfzeit beträgt nur etwa 5 Minuten). Anschließend wird die Masse des benötigten Silikons angemischt und langsam in den Rahmen eingegossen. Durch das gründliche Mischen der Komponenten wird stets Luft in den Kautschuk eingerührt, die als Blasen wieder an die Oberfläche steigt. Man sollte darauf achten, daß sich keine dieser Blasen am Bauteil festsetzen kann, denn dies führt später zu entsprechenden Beulen am Resinabguß. Nach der angegebenen Härtezeit wird der Rahmen entfernt und die Grundplatte abgelöst. Der Silikonkautschukblock läßt sich nun mühelos dehnen, um das Originalbauteil herauszuholen.Diese Dehnbarkeit läßt sich noch weitergehend ausnutzen, um auch Teile ohne flache Seite herzustellen. In diesem Fall wird die flache Seite mit einer Hilfskonstruktion (Fachausdruck: "Reiter') künstlich geschaffen, indem man ein Stückchen Plastiksheet an das Bauteil anpaßt und beides auf einen Klotz, z. B. ein Profilstück, aufklebt. Der Klotz ist nötig, um eine genügend große Eingußöffnung an der Form zu schaffen. Die weitere Formenherstellung erfolgt nun wie oben beschrieben. Nachteilig bei dieser Methode ist allerdings, daß der zwangsläufig entstehende Anguß am späteren Resinteil weggeschnitten und verschaffen werden muß. Man kann den Anguß nicht beliebig kleinmachen, weil das Resinteil bei der Entformung ja durch den Querschnitt des Angusses hindurch muß. Wenn man die Nacharbeit vermeiden will oder wenn das Bauteil eine sehr komplizierte Geometrie aufweist, muß man zu zweiteiligen Formen übergehen. Deren Herstellung ist in Modellwelt Spezial No. 2 kurz beschrieben.

Ist der Formenbau nach der einen oder anderen Methode abgeschlossen, geht es endlich ans Teilegießen. Dünnflüssige Polyurethan-Harze, die sich flür unsere Zwecke am besten eignen, sind in speziellen Kunststoffhandlungen meist nur in unpraktisch großen Gebinden erhältlich. Zwar sind größere Mengen mit einem Preißvorteil verbunden, aber dieser verkehrt sich rasch ins Gegenteil, wenn anschließend das meiste Harz "vergammelt" und nur noch Sondermüll darstellt. Wie schon erwähnt, sind PU-Harze sehr feuchtigkeitsempfindlich. Ein angebrochenes Gebinde sollte stets mit Klebeband wieder luftdicht versiegelt werden, wenn eine längere Arbeitspause entsteht. Eine Bezugsquelle für qualitativ gutes Material in vernünftigen Mengen ist auch in diesem Fall der Rai-Ro Versand. Die Komponente A (Polyol) muß vor der Entnahme gründlich aufgerührt werden. Die benötigte Menge Harz kann man leicht feststellen, indem man die Formen mit Wasser flüllt und dieses anschließend in einen Messbecher gießt. Die Form muß jedoch unbedingt wieder vollständig trocken sein, bevor man das Harz eingießt. Ansonsten gilt auch hier: Lieber zuwenig als zuviel anmischen. Eine halbgefüllte Form läßt sich jederzeit vollends auffüllen, aber nicht vergossenes Harzgemisch ist nur noch Abfall. Für die Dosierung der Komponenten benutzt man am besten Einwegspritzen. Weiterhin müssen die Sicherheitshinweise beim Umgang mit PU-Harzen unbedingt beachtet werden. Dazu gehört vor allem: Gummi- oder Einweghandschuhe benutzen, um den Hautkontakt mit Isocyanat zu verhindern sowie für eine ausreichende Belüftung des Arbeitsraums sorgen. Das Harzgemisch ist zunächst dünnflüssig und durchsichtig. Nach dem Eingießen in die Form kann man daher leicht erkennen, wo noch Luftblasen eingeschlossen sind. Für diesen Fall sollte man stets einen Zahnstocher oder eine Stricknadel bereit liegen haben, um die Blasen an die Oberfläche zu ziehen.

Nach 1 bis 1,5 Stunden Härtezeit ist der große Augenblick gekommen und man kann den Resingießling aus der Form holen. Wer an diesem Punkt anbelangt ist und das erste brauchbare Resinteil betrachtet, der weiß plötzlich, welch ungeahnte Möglichkeiten sich ihm in Zukunft eröffnen. Ob er seinen Geldbeutel mit den neuerworbenen Fähigkeiten tatsächlich entlastet, sei dahingestellt (immerhin ist es eine der neuen Möglichkeiten). Vielleicht werden aber nun auch Modellbauträume realisierbar, die vorher aus Zeit- und/oder Kostengründen als illusorisch erschienen sind.

 

BuiltWithNOF

[Home] [News+Updates] [Termine] [Wir über uns] [Galerie] [Jugendarbeit] [Tips und Tricks] [Multimedia] [Wer-Wo-Was] [Links] [Archiv] [Kontakt] [Impressum]